Etudes et réalisations de moules protopypes d’injection plastique

moule prototype

Publié le : 24 janvier 20225 mins de lecture

Le prototypage de moules à injection est une étape indispensable dans toute production de masse de produits plastiques. Sa représentation est une procédure méticuleuse qui nécessite un perfectionnement de la conception à la finition, car les pièces fabriquées doivent être impeccables en termes de vision, de matériau et de fonction.

À savoir à propos de moules prototypes

Les moules prototypes permettent de réaliser des prototypes et des moyennes et petites séries d’éléments plastiques (à des milliers) classifiées en bonne matière. Cette technologie a été déployée afin d’effectuer une production rapide et économique de moyennes et petites séries, de prototypes et d’échantillons. Les caractéristiques de la pièce réalisée seront identiques à celles utilisant l’outillage de production. À part, la durée de vie de cette nouvelle série de pièces est différente. Cette technique sera avantagée aux moules en silicone afin de récolter des informations industrialisées ou pour des pièces de masse.

Il se compose de deux parties, une partie mobile et l‘autre fixe. La partie mobile comprend une empreinte ou plusieurs. Le moule prototype est monté sur la machine de moulage par injection. Il déplacera ensuite le corps de la presse au tampon. Le moule façonne ensuite le corps thermoplastique. Une fois terminé, il le rafraîchit grâce à un espace de refroidissement qui se situe dans le moule. Ensuite, la pièce moulée est retirée de l’empreinte. À la suite de cela, le moule prototype éjecte la matière. Pour en savoir plus sur la réalisation et l’usinage médical de moules prototypes, cliquez ce lien : JMDCFAO.

Concernant l’injection plastique

L’injection plastique est une méthode qui consiste à faire fondre les granulés plastiques, en particulier, des thermoplastiques, des thermodurcissables et des polymères, qui, une fois fondus, sont engagés sous pression dans la creusure d’un moule. Ensuite, la substance gèlera et prendra sa forme finale en refroidissant, ce qui donnera le produit définitif. Elle permet la fabrication de pièces techniques et de matériels aux formes composites en un seul fonctionnement. Cela réduit extrêmement la durée de production et l’investissement pour les matières en plastique à grand volume. Le processus requiert une machine de moulage par injection afin d’effectuer le fondement du matériau et l’injecter sous pression grâce à une vis ou un piston, alors que le reste de l’opération s’effectue grâce à un moule prototype.

En aluminium ou en acier, ce dernier devient le composant essentiel de la méthode en remplissant des fonctions importantes, puisque le moule va déterminer l’aspect de la pièce définitive. Lorsqu’il s’agit d’un moule à injection, son caractère dépend de sa structure, et cela demande une technologie et plusieurs précisions. Par conséquent, il est fortement recommandé de faire appel à un expert. De par sa capacité et ses compétences à prendre en charge de divers projets, cet expert fait partie des plus recherchés dans le concept de prototypes de moules.

Réalisation du moule prototype

Souvent utilisés dans des domaines d’activité exigeants et professionnels tels que la médecine et l’aviation, les moules doivent être réalisés sans tolérance aux erreurs et avec une extrême précision. Certainement, si vous avez l’intention de visualiser un moule sur mesure en tant que chef de projet, il est conseillé de choisir un sous-traitant ou une société qui maitrise parfaitement le terrain. En effet, pour tirer le meilleur parti de la fabrication des moules à injection, une étude préparatoire des matières plastiques à réaliser est réalisée à l’aide d’un bureau d’analyse dédié.

Dans cette circonstance, les spécialistes observeront attentivement l’épaisseur, la taille, la structure, de chaque moule et composant, vérifieront si la pression, l’étanchéité, l’étanchéité sont nécessaires. Il initiera alors le concept proprement dit du moule prototype selon les normes en vigueur et le cahier des charges, en tenant compte des contraintes des futurs produits et toutes les qualités développées. Cette étape comprend la génération de représentations d’outillage 3D et 2D pour la pièce, qui sont ensuite envoyés à la société acquéreur pour confirmation. Après une vérification, les professionnels achèteront de l’aluminium ou de l’acier pour le concept proprement dit.

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